Een kijkje achter de schermen

In 2006 bracht de Italiaanse firma Vitrains Belgisch model van de reeks 16 in verschillende kleurvarianten uit. In 2007 werd bovendien het treinstel type Budd AM56 aangekondigd. Initiatiefnemer is Paulo Casini van Euro Scale uit Luik. Hij was tot 2011 de verdeler van Vitrains. Op zijn uitnodiging brachten we een bezoek achter de schermen van Vitrains.

De vroegere band met Lima

Vitrains is opgericht door een aantal vroegere medewerkers van Lima dat in 2004 is overgenomen door de Britse Hornby International Groep. Dit gebeurde nadat het zelf eerst het Italiaanse Rivarossi en Arnold en het Franse Jouef had overgenomen. Ondanks alle inspanningen en een stevige cataloog met nog niet gerealiseerde ideeën was een overname door Hornby onafwendbaar. Het bedrijf met meer dan 1000 werknemers in en rond Vicenza moest na meer dan 50 jaar haar boeken neerleggen. Enkele werknemers bleven echter niet bij de pakken zitten. Zij startten een nieuw bedrijf. Vitrains was geboren. Deze nieuwe start was enkel mogelijk door de inbreng van enkele belangrijke partners die vroeger ook voor Lima actief waren. Momenteel werken in de hoofdzetel een twintigtal medewerkers. Tevens zijn een aantal bedrijven actief in drie vestigingen die naast hun hoofdactiviteit eveneens een aantal opdrachten voor Vitrains uitvoeren.

Honderd procent Italiaans

Vitrains is vooral actief op de Italiaanse markt met ondermeer de het treinstel Minuetto en de dubbeldeksrijtuigen. Intussen worden ook modellen geproduceerd voor diverse andere landen waaronder Spanje (E 250), Frankrijk (BB 16500), Engeland (Class 37/4) en uiteraard ook voor België met de reeks 16. De meeste modellen worden tegen een democratische prijs aangeboden. Hiermee bedoelen we dat ze het midden houden tussen de goedkope en de duurdere producties die door diverse fabrikanten worden aangeboden. Opvallend is dat de complete productie in Italië wordt uitgevoerd. Er zijn geen spelers uit het verre oosten bij betrokken. Alleen de motor is van Japanse makelij.

De ontwikkeling van de matrijzen gebeurt met de meest moderne technieken via vonkerosie. Dit wordt aangevuld met klassieke methodes die hun degelijkheid bewezen hebben. Hierbij kan Vitrains gebruik maken van de kennis en ervaringen uit de tijd dat Lima overheerste. De gebruikte kunststoffen zijn dezelfde die ook door alle andere fabrikanten worden aangewend. Voor de kast wordt ABS gebruikt. Dit is een polymeer dat voor een groot deel dezelfde eigenschappen heeft als het gekende polystyreen. Het is buigzaam en kan tegen relatief hoge temperaturen en vertoont relatief weinig krimp. De afwerking van kwetsbare onderdelen gebeurt met POM. POM is een polyamide of een technische kunststof dat ook wel eens nylon wordt genoemd. Het bezit een zeer grote buigzaamheid. POM wordt gebruikt voor ondermeer de draaistellen. POM is nagenoeg onverwoestbaar en kan onmogelijk gelijmd worden. ABS daarentegen is breekbaar maar kan wel verlijmd worden.

De ontwikkeling van een nieuw model start op de computer met behulp van een 3D grafisch programma. Als basis worden originele tekeningen van het grootbedrijf gebruikt die door de klant worden bezorgd. Elk onderdeel van het toekomstige model wordt vooraf zeer precies uitgetekend.

Spiller

Spiller is een bedrijf in Padova en staat in voor het maken van de matrijzen en het spuitgietwerk. Hiervoor worden vonkerosietechnieken gebruikt. Vonkerosie is een proces waarbij materiaal van een werkstuk wordt afgenomen door middel van een elektrische verbinding. Het is een elektro-thermische vormgevingstechniek waarbij zeer nauwkeurig materiaal wordt verwijderd door een opeenvolging van gecontroleerde elektrische vonken tussen een gereedschapselektrode en een werkstuk. Op de foto zie je hoe met vonkerosie een nieuwe matrijs wordt gemaakt.

Het proces van gecontroleerde vonkerosie vindt plaats in een bad dat gevuld wordt met gedenaturaliseerd water of in olie. Wanneer er dus een spanningsverschil tussen elektrode en werkstuk wordt aangebracht, slaan er vonken over op het werkstuk via de isolerende vloeistof. De vloeistof zorgt ervoor dat deze hoge temperaturen niet rechtstreeks tot bij het werkstuk komen en heeft tevens een afkoelende functie.

De machine wordt gestuurd door een computerprogramma en is zodanig ingesteld dat het volledig autonoom zijn werk kan doen met een nauwkeurigheid van een halve micron of tweeduizendste deel van een millimeter. Door de energietoevoer onder controle te houden kan men de ruwheid van het oppervalk van het werkstuk bepalen. Ook de pulstijd voor de vonkoverslag en een wachttijd tussen twee pulsen spelen hierbij een belangrijke rol.

Voor het proces van vonkerosie gebruikt men een elektrode. Deze elektrode bestaat uit grafiet of koper. Tijdens het proces wordt niet alleen de toekomstige gietvorm bewerkt maar wordt ook de elektrode verspaand. Voor zeer precies werk is men genoodzaakt om meerdere elektrodes te gebruiken. Hier wordt de elektrode met een zacht schuurpapiertje gepolierd om de oppervlakte ruwheid van de vorm te verbeteren en de markeringen ontstaan door het frezen te verwijderen.

Het resultaat van de vonkerosie is slechts één deel van een matrijs. De matrijs op de foto bestaat uit één vormdeel die je in het midden ziet. Door het gebruik van vormdelen kan de basismatrijs later opnieuw gebruikt worden. Let ook op de kanaaltjes of zogenoemde runners in het midden. Langs deze kanaaltjes wordt later de vloeibare geplastificeerde ABS of POM geïnjecteerd. Zij vormen ook de gietboom waar later de onderdelen hangen. Onderaan zien we de aansluitingen voor het water voor de afkoeling tijdens het productieproces.

De eigenlijke productie van de onderdelen gebeurt met een spuitmachine. Hiervoor wordt de matrijs op een spuitgietmachine gemonteerd zoals hier goed te zien is. In de spuitgietmachine wordt een hoeveelheid kunststofmateriaal of polymeer onder hoge druk en verhoogde temperatuur in een matrijs geperst. Het gevormde product koelt eerst af in de matrijs. Daarna gaat de matrijs open. Bij producten met een ondersnijding, zoals een raamopening, wordt eerst een kern uit het product verwijderd. Met deze machine wordt het chassis van een nieuwe Britse dieselloc gespoten. Let ook op de trechter voor de toevoer van de kunststofkorrels. Deze spuitmachines dateert nog uit de jaren '90 en werd waarschijnlijk nog door Lima ingezet.

Als het materiaal in de matrijs voldoende is afgekoeld, wordt het product uitgeworpen. Daarna begint de cyclus opnieuw. Aan deze machine is een kleine transportband gekoppeld zodat de onderdelen automatisch in een opvangbak terecht komen. Het hele spuitgietproces is geautomatiseerd en wordt door een computer gestuurd en gecontroleerd.

Voor en na de productie worden de gebruikte matrijzen opgeslagen en bewaard in het magazijn. Normaal blijven de matrijzen in de fabriek en worden ze niet met de klant meegegeven.

Normaal gebeurt er eerst een proefspuiting. De kwaliteit van de eerste gietstukken worden onder de microscoop bekeken. Hiermee kan men ook de afmetingen nauwkeurig controleren. Dit laatste is belangrijk omdat door de afkoeling het product steeds krimpt. Pas na goedkeuring kan het productieproces definitief gestart worden.

Het tweede bedrijf waarmee Vitrains samenwerkt in SAP in Vicenza en heeft tot in 2004 opdrachten uitgevoerd voor Lima en participeert mee in Vitrains. Het is een familiebedrijf dat nog geleid wordt door de vader Gaitano Rigo. Op de foto zien we naast Paolo Casini de zaakvoerder Gaitano Rigo en ingenieur Carlo Spinelli van Vitrains.

De matrijzen in deze tweede fabriek worden eveneens door vonkerosie gevormd. De stempels die men gebruikt zijn alleen veel groter en hebben dezelfde vorm als het beoogde resultaat.

Klassieke technieken worden gecombineerd met computergestuurde machines. Op de voorgrond zien we een etsplaat gemaakt met een computertekening. In deze etsplaten is de vorm van de gewenste onderdelen weggeëtst. Met een kopieerfreesmachine zoals we op deze foto zien, worden daarna de stempels gemaakt in de gewenste schaalverhouding.

De matrijzen voor het maken van de draaistellen van de reeks 16 zijn eveneens bij SAP tot stand gekomen. Het lijkt allemaal artisanaal werk, maar achter de schermen wordt zeer actief met de computer gewerkt.

Vicenza

Bij Vitrains in Vicenza werken ongeveer 20 medewerkers, inclusief het management. In een nieuwe hall worden alle toegeleverde onderdelen gemonteerd en afgewerkt. Er wordt gewerkt in een doorschuifsysteem waarbij niemand langer dan één uur dezelfde taak uitvoert.

Achteraan in de bedrijfshall worden de onderdelen van de actuele modellen in dozen gestapeld. Op piekmomenten moeten ook de ingenieurs de handen uit hun mauwen steken.

Het bedrijf heeft drie spuitinstallaties waarmee het model in de basiskleuren wordt geschilderd. Tegen de achterwand zien we een watergordijn waarlangs de verfresten afgevoerd worden naar een zuiveringsinstallatie.

Tijdens het spuiten worden verfmaskers gebruikt voor het afdekken van de plaatsen op het model waar geen verf mag komen. Hier zien we een verfmasker voor het afdekken van de ruiten van een nieuw Italiaans model.

Na het spuiten van een basislaag worden na een visuele controle manuele correcties aangebracht met behulp van een eenvoudig stukje schuurpapier.

Elke kap wordt na het spuiten van de basiskleur op grote plateaus gelegd in afwachting van de verdere afwerking met de tamponmachine.

Deze moderne meervoudige tamponmachine is ingesteld voor het bedrukken van de kop van een Italiaans model. Eerst wordt de verf opgepikt van een cliché waarop een deel van de opschriften zijn geëtst. Vooraf wordt de overtollige verf op deze cliché verwijderd met een spatel die je achteraan elke bak ziet. Let ook op de proefmodellen die gebruikt worden voor het afstellen van de machine.

Vijf tampons staan naast elkaar opgesteld. De brede tampons zijn geschikt voor het drukken van de zijwanden. In één serie wordt de kast zes maal getamponeerd. De tamponverf is onmiddellijk droog. Verschillende kleuren kunnen tegelijk naast en op elkaar geplaatst worden.
De tamponmachine wordt bediend door één werknemer die elke kap op de pasvorm plaatst en daarna weer verwijderd. Voor een complexe schildering moet een kap vaak meer dan 100 keer een tampon passeren.

Voor de opschriften en de belijning die met tampondruk worden aangebracht, worden speciale cliché's gebruikt. Deze clichés worden gemaakt met een toestel waar het volledige proces van belichting, etsen en drogen onder controle wordt gehouden.

Op drukke momenten wordt ook de bedrijfsleiding ingeschakeld. Zeker wanneer de feestdagen naderen en de nieuwe modellen in de winkel worden verwacht. Hier zien we de vroegere hoofdingenieur van Rivarossi een controle uitvoeren op de kwaliteit van het tamponwerk.

Vitrains had voor 2008 een nieuw Belgisch model aangekondigd. De keuze was toen gevallen op het treinstel AM56 Budd en zijn voorganger AM54. Paulo Casini voerde de eerste gesprekken over de haalbaarheid van het project met de zakenpartners van Vitrains. Het dossier lag klaar met tekeningen, mogelijke varianten en foto's. Echter door de hoge productiekosten is het project afgevoerd.

De huidige invoerder van Vitrains is Elotrack uit Nederland. Het ligt niet in zijn bedoeling om te investeren in de AM54 en 56. Daarvoor moeten we wachten op een nieuw initiatief van een andere producent.

Een bezoek aan Vitrains

Een kijkje achter de schermen

De vroegere band met Lima

Honderd procent Italiaans

Spiller

Vicenza

Interessant

Veel gelezen

Favorieten